1. ABS加工前乾燥應注意事項？

為了確保ABS塑件的品質，通常在加工前必須把膠粒烘乾以除去水份。乾燥的過程是將膠粒內的水份先遷移至表面，然後以通入的空氣帶走。故若要加速水份的遷移，必須先提高粒子的溫度。如想成功的達到乾燥的目的，有許多因素必須考慮;如ABS的等級別;最初的含水量;通入空氣的乾燥程度;膠粒在乾燥器內實際的停留時間等。其中決定乾燥速率的三個重要條件分別是：

(1) 通入的空氣要足夠乾燥，才能使膠粒達到極少的含水率。
(2) 膠粒溫度要高才能達到快速乾燥。
(3) 膠粒必須在乾燥器內有足夠的停留時間。

其中溫度仍是最重要的乾燥條件，由它可以決定乾燥的速度，換言之，溫度越高烘乾的時間越少!然而提高溫度仍有其極限，因為溫度太高時，膠粒會互相黏結成塊，不利射出。此極限溫度依ABS的等級不同而異，大致在90℃左右。一般而言，射出前膠粒至少應在80~90℃的乾燥環境中，耐然級應在75~85℃，烘乾達2~4小時以上。

2. 射出成型不良原因分析與對策探討？

射出成型不良原因是許多因素夾雜而起因，在所有可能的因素中，每一因素彼此又環環相扣、互為因果，所以必須從各種可能的因素中逐一分析、認清其相關性，才能根除肇因而獲得良好品質的成型品。
射出成型不良的原因可由下列因素來追蹤探討分析:

(1) 模具設計及製造
(2) 射出成型機的功能
(3) 成型品的結構設計
(4) 成型條件設定
(5) 成型材料的特性及選擇
(6) 人為因素
(7) 作業環境因素

以下列舉常發生成型不良的現象如：
銀紋、流痕、黑點、光澤不良、頂白、黑紋、接合線、充填不足、收縮、翹曲、黏模、毛邊、氣泡、脆弱、剝離等。
若發生以上現象，請逕行與業務單位聯絡，我們將竭盡所能在最短時間內為您作分析及對策探討。若有所疏漏上請先進不吝指教，提供寶貴經驗技術，無甚感激。

3. 押出成型不良原因分析與對策探討？

押出成型常發生之不良現象包括：

(1) 板的表面有與押出同方向條紋
(2) 板的表面有與押出垂直方向條紋
(3) 板的表面有曲線狀條紋
(4) 板的表面有空氣凹洞或其他凹洞
(5) 全面呈現光亮斑點
(6) 表面粗粗糙或魚眼
(7) 光澤度不良
(8) 押出板變色
(9) 押出板厚度變動
(10) 加熱收縮和翹曲

以上列舉常見不良現象，若有需要提供分析及解決對策探討，請洽業務聯絡人，我們將竭誠為您服務。